Lean producție și instrumentele sale. Lean de fabricație - este ...

Lean Production - compania este un circuit special de control. Ideea de bază este efortul constant de a elimina toate tipurile de costuri. Lean de producție - un concept care presupune implicarea în procesul de optimizare a fiecărui angajat. Acest sistem are ca scop orientarea maximă către consumator. Luați în considerare mai în detaliu ceea ce un sistem de slabă.

Istoria apariției

Implementarea Lean Manufacturing în industria a avut loc în 1950 în Toyota Corporation. Creatorul unui astfel de sistem de control a devenit Tayiti Ono. O mare contribuție la dezvoltarea în continuare a teoriei și practicii, a introdus colegul său - Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat un mod de a tranzițiile rapid. Ulterior, experții americani au examinat sistemul și conceptualizat numit de fabricație slabă (producție slabă) - „producție slabă“. La început, conceptul a fost utilizat în principal în industria de automobile. După un timp, sistemul a fost adaptat la procesul și de fabricație. unelte de fabricație Ulterior macră de oțel utilizate în îngrijirea sănătății, utilități, servicii, comerț, militare, sectorul administrației publice și alte industrii.

aspecte principale

Lean întreprindere implică o analiză a valorii produsului, care este produs pentru utilizatorul final, în fiecare etapă a creației. Obiectivul principal al conceptului de formare în favoarea unui proces continuu pentru a elimina costurile. Cu alte cuvinte, producția slabă - este eliminarea oricărei acțiuni în urma cărora sunt consumate resursele, dar rezultatul nu creează nici o valoare pentru utilizatorul final. De exemplu, nu este necesar la produsul finit sau componentele sale sunt în stoc. În sistemul tradițional, toate costurile asociate cu căsătoria, modificarea, depozitarea și alte costuri indirecte sunt transmise către consumator. Lean de fabricație - o diagramă pe care toate activitățile societății este împărțit în procese și operații care se adaugă și nu adaugă valoare produsului. Sarcina principală, prin urmare, susține reducerea sistematică a acesteia din urmă.

Lean producție: pierdere

Ca un sinonim al costurilor, în unele cazuri, termenul este folosit Muda. Acest concept se referă la diferitele costuri, coș de gunoi, deșeuri, și așa mai departe. Tayiti Ono a identificat șapte tipuri de costuri. Pierderile sunt formate din următoarele motive:

• așteptări;
• supraproducție;
• transport;
• măsuri suplimentare de prelucrare;
• mișcări care nu sunt necesare;
• problema produselor defecte;
• rezerve excedentare.

Principalul tip de pierdere Tayiti Ono crezut supraproducție. Acesta este un factor care a dus la restul costurilor. un alt articol a fost adăugat la lista de mai sus. Dzheffri Layker, este angajat în experiența de cercetare Toyota, descris ca o pierdere a potențialilor angajați nerealizate. Ca surse de costuri de apel suprasarcină capacitate, angajați în activități cu intensitate ridicată, precum și Neuaifbratitatea performanței operațiunilor (de exemplu, programul intermitent din cauza fluctuațiilor de cerere).

principii

producția Lean este prezentat ca un proces divizat în cinci etape:

1. Determinarea valorii unui anumit produs.
2. Stabilirea fluxului valoarea produsului.
3. Asigurarea unui flux de flux continuu.
4. Furnizeze clientului posibilitatea de a trage de produs.
5. Exercitarea de excelență.

Printre alte principii, pe care producția slabă, trebuie subliniat:

1. Realizarea excelenta - livrarea de bunuri de la prima prezentare, utilizarea schemelor de „zero defecte“, identificarea și rezolvarea problemelor din cele mai timpurii etape ale apariției acestora.
2. Formarea de interacțiune pe termen lung cu consumatorul prin împărțirea informațiilor, costuri și riscuri.
3. Flexibilitate.

Sistemul de producție utilizat în Toyota, se bazează pe două principii de bază: autonomism și „tocmai la timp“. Aceasta înseamnă că toate elementele necesare pentru asamblarea ajunge la linia de la momentul precis când este necesar, strict definite pentru un proces specific pentru reducerea cantității de stoc depozit.

Elementele constitutive

În cadrul acestui concept a subliniat diversele componente - metode de slaba. Unii dintre ei se pot acționa ca un circuit de control. Elementele principale sunt după cum urmează:

• Fluxul de bunuri individuale.
• echipamente de îngrijire partajată.
• Sistemul 5S.
• Kaizen.
• schimbare rapidă.
• Eroare de prevenire.

opţiuni de industrie

Lean de asistenta medicala este conceptul de a reduce timpul personalului medical, care nu sunt legate în mod direct pentru a ajuta oamenii. Lean logistica este un sistem de tragere, care reunește toți furnizorii implicați în fluxul de valoare. În acest sistem, există o completare parțială a stocurilor în volume mici. Obiectivul principal al acestui circuit acționează valoare totală logistică. Instrumente de fabricație macră sunt utilizate oficiul poștal din Danemarca. În cadrul conceptului de standardizare pe scară largă a serviciilor a fost efectuat. Obiectivele evenimentului este creșterea productivității, accelerarea transporturilor. „Formarea Card-line a valorilor“ au fost introduse pentru serviciile de control și de identificare. De asemenea, a dezvoltat și implementat ulterior motivarea angajaților sistemului Office. Clădirea a format o strategie specială axată pe îmbunătățirea eficienței procesului de construcție a instalațiilor în toate etapele. Principii de Lean Production au fost adaptate pentru dezvoltarea de software. În oraș, administrația publică utilizează, de asemenea, elemente ale acestui sistem.

kaizen

Ideea a fost formulată în 1950 de către Dr. Deming. Punerea în aplicare a acestui principiu a adus profituri mari pentru companii din Japonia. Pentru acest specialist a fost decorat cu medalia împăratului. Ceva timp mai târziu, Uniunea de Știință și Tehnologie din Japonia a anunțat un premiu pentru ei. Deming pentru calitatea produselor fabricate.

Beneficii Kaizen filosifii

Avantajele acestui sistem au fost evaluate în fiecare sector industrial, în cazul în care au fost create condițiile pentru a asigura cea mai mare eficiență și performanță. Kaizen este considerat o filozofie japoneza. Acesta este de a promova o continuă schimbare. Școala de gândire Kaizen insistă asupra faptului că acționează constant de conversie ca singura cale de a progresa. Sistemul principal de focalizare face să crească productivitatea prin eliminarea muncii inutile și greu. Însăși definiția creată prin combinarea celor două cuvinte „kai“ - „schimbare“ ( „converti“), și „Zen“ - „spre mai bine.“ Avantajele sistemului reflectă destul de clar succesul economiei japoneze. Este recunoscut nu numai de japonezi înșiși, dar, de asemenea, experți în lume.

Obiective Conceptul Kaizen

Există cinci domenii principale care fac obiectul dezvoltării producției. Printre acestea se numără:

1. Reducerea deșeurilor.
2. Rezolvarea problemelor imediate.
3. Utilizarea optimă.
4. Lucrul în echipă.
5. Cea mai înaltă calitate.

Trebuie spus că cea mai mare parte a principiilor bazate pe bunul simț. Principalele componente ale sistemului sunt îmbunătățirea calității produselor, procesul de aducere a fiecărui angajat, și dorința de a reacționa la schimbare. Toate aceste activități nu necesită calcule matematice complexe și abordări de cercetare științifică.

reducerea deșeurilor

filozofii Principii kaizen care vizează reducerea semnificativă a pierderii la fiecare pas (procesul de operare). Unul dintre principalele avantaje ale acestui sistem este considerat a fi faptul că aceasta include fiecare angajat. Aceasta, la rândul său, presupune elaborarea și punerea în aplicare ulterioară a propunerilor de îmbunătățire la fiecare nivel de guvernare. Acest lucru ajută la reducerea pierderilor de resurse.

Rezolvarea problemelor imediate

Fiecare angajat în conformitate cu conceptul de Kaizen este acela de a contracara problemele. Acest comportament ajută să abordeze rapid problemele. Când timpul imediat ciclul de depanare nu este crescut. Soluția imediată a problemelor vă permite să direcționeze activitățile în direcția efectivă.

utilizarea optimă

Cu resurse rapide de rezolvare a problemelor sunt eliberate. Ele pot fi folosite pentru a îmbunătăți și de a atinge alte obiective. Împreună, aceste măsuri permit stabilirea unui proces continuu de producție eficient.

Lucrul în echipă

Atracție pentru problemele tuturor angajaților vă permite să găsiți rapid. Succesul în dificultate depășirea întărește spiritul și crește stima de sine a angajaților. Lucrul în echipă elimină conflictele, promovează formarea unei relații de încredere între mamă și angajații din subordine.

cea mai bună calitate

Rapidă și eficientă de rezolvare a problemelor promovează munca coordonată a echipei, creând o cantitate mare de resurse. Aceasta, la rândul său, va îmbunătăți calitatea produselor. Toate acestea vor permite companiei să ajungă la un nou nivel de putere.