Analiza FMEA: Exemplu de aplicare și

defecte apar ocazional în proiectarea și fabricarea de diferite echipamente. Care este rezultatul? Producator poartă pierderi semnificative asociate cu teste suplimentare, inspecții și modificări de design. Cu toate acestea, este - nu un proces necontrolat. Evalua posibilele amenințări și vulnerabilități, precum și pentru a analiza potențialele defecte care pot interfera cu funcționarea echipamentului, puteți utiliza analiza FMEA.

Pentru prima dată, această metodă de analiză a fost utilizată în Statele Unite în 1949. Apoi a fost utilizat exclusiv în industria militară în proiectarea de noi arme. Cu toate acestea, în ideile FMEA au fost 70 de ani în domeniul marilor corporații. Una dintre primele a introdus compania de tehnologie Ford (la acel moment - cel mai mare producator de automobile).

Astăzi metoda FMEA-analiză este utilizată în aproape toate întreprinderile constructoare de mașini. Principiile de bază ale managementului riscului și analiza eșec motivele descrise în GOST R 51901.12-2,007.

Definirea și esența metodei

FMEA - o abreviere a Cedarea și Effect Analysis. Aceasta este - tehnologia de analiză a tipurilor și a consecințelor posibile defecțiuni (defecte, din cauza cărora obiectul își pierde capacitatea sa de a-și îndeplini funcțiile). Ce bun este această metodă? Acesta oferă companiei posibilitatea de a anticipa eventualele probleme și disfuncționalități chiar în faza de proiectare. În analiza producătorul primește următoarele informații:

• o listă a potențialelor defecte și defecțiuni;
• analiza cauzelor producerii acestora, gravitatea și consecințele;
• recomandări pentru a reduce riscurile în ordinea priorității;
• evaluarea globală a siguranței și fiabilitatea produselor și a sistemelor în general.

Datele obținute în urma analizei sunt documentate. Toate defectele detectate și studiate sunt clasificate în funcție de severitate, ușurința de detectare, mentenabilității și frecvența de apariție. Principala sarcină - pentru a identifica problemele înainte ca acestea să apară și va afecta clienții companiei.

Domeniul de aplicare FMEA-analiză

Această metodă de cercetare este utilizat pe scară largă în aproape toate domeniile tehnice, cum ar fi:

• automobile și construcții navale;
• industria aerospațială;
• chimice și petroliere;
• construcții;
• producția de echipamente și utilaje industriale.

În ultimii ani, tehnicile de evaluare a riscului sunt din ce în ce aplicate în sectorul non-manufacturier - de exemplu, în management și marketing.

FMEA poate fi efectuată în toate etapele ciclului de viață al produsului. Cu toate acestea, cea mai mare parte analiza este realizată pe scena modificărilor de dezvoltare și de produs, precum și utilizarea structurilor existente în noul mediu.

tipuri

Cu ajutorul tehnologiei de studiu FMEA nu numai diferitele mecanisme și dispozitive, dar, de asemenea, procesele de management al companiei, producția și exploatarea produselor. În fiecare caz, metoda are propriile sale caracteristici specifice. Analiza subiect poate fi:

• sisteme tehnice;
• Structuri și produse;
• procesele de producție, echipamente, instalare și întreținere a produselor.

Într-un studiu al mecanismelor care determină riscul de nerespectare, apare o problemă în timpul funcționării, precum și daune și durata de viață redusă. Acest lucru ia în considerare proprietățile materialului, geometria structurii, caracteristicile sale, interfețele de interacțiune cu alte sisteme.

FMEA-analiza a procesului relevă neconcordanțe care afectează calitatea și siguranța produselor. De asemenea, ia în considerare de satisfacție a clienților și riscurile de mediu. Aici, pot apărea probleme din partea persoanei (de exemplu, angajații companiei), tehnologia de producție, materii prime utilizate și echipamente, sisteme, impactul asupra mediului de măsurare.

Studiul a folosit abordari diferite:

• „Top-down“ (de la sisteme mari la mici detalii și elemente);
• A „de jos în sus“ (din produsele individuale și părți ale acestora la sistemul de producție).

Alegerea depinde de scopul analizei. Se poate face parte dintr-un studiu cuprinzător, în plus față de alte metode, sau folosite ca instrument independent.

etapele de

Indiferent de sarcinile specifice, FMEA-analiza a cauzelor și consecințelor eșecului apariției are loc în algoritmul universal. Să ne gândim mai detaliat acest proces.

Pregătirea grupului de experți

În primul rând, trebuie să decideți cine va efectua studiul. Lucrul în echipă - unul dintre principiile-cheie ale FMEA. Numai acest format oferă calitatea și obiectivitatea examinării, precum și a crea spațiu pentru idei neconvenționale. De regulă, echipa este format din 5-9 persoane. Acesta include:

• Manager de proiect;
• inginer, care desfășoară procesul de dezvoltare;
• inginer proiectant;
• reprezentant al serviciilor de producție sau de control al calității;
• Departamentul funcționează cu consumatorii.

Dacă este necesar pentru analiza structurilor și proceselor pot fi deținute de către experți calificați din organizații din afara. Discutarea posibilelor probleme și soluții apar într-o serie de sesiuni cu o durată de până la 1,5 ore. Acestea pot fi realizate în totalitate, iar în structura incompletă (în cazul în care prezența unor experți specifice nu au nevoie pentru a rezolva problemele curente).

Studiul proiectului

Pentru a efectua analize FMEA este necesar să se identifice în mod clar obiectul de studiu și a limitelor sale. Dacă vorbim despre acest proces, ar trebui să desemneze începutul și evenimentul final. Pentru echipamentele și toate structurile mai ușor - le puteți vizualiza sisteme complexe ca sau să se concentreze asupra unor mecanisme și componente specifice. Nepotrivirile pot fi luate în considerare pentru a satisface nevoile etapei de consum a ciclului de viață al produsului, geografie, utilizare și așa mai departe. D.

În această etapă, membrii grupului de experți ar trebui să aibă o descriere detaliată a obiectului, funcțiile sale și principiile de lucru. Explicații trebuie să fie accesibile și ușor de înțeles pentru toți membrii echipei. De obicei, prezentari prima sesiune a avut loc, experții studiază instrucțiunile pentru fabricarea și funcționarea structurilor, parametrii de proiectare, documentare, standard de desene.

# 3: Elaborarea unei liste de potențiale defecte

După partea teoretică a echipei procedează la evaluarea posibilelor eșecuri. Un inventar complet al tuturor incoerențe posibile și defecte care pot apărea pe site-ul. Acestea pot fi asociate cu defalcarea anumitor elemente sau a funcționării incorecte a acestora (insuficienta putere inexactitate productivitate scăzută). În analiza a proceselor necesare pentru a lista operațiunilor tehnologice specifice, în care există un risc de erori - cum ar fi neexecutarea sau executarea necorespunzătoare.

Descrierea cauzelor și consecințelor

Următorul pas - o analiză aprofundată a unor astfel de situații. Principala sarcină - pentru a înțelege ceea ce ar putea provoca acest lucru sau alte erori, precum și modul în care defectele detectate pot afecta muncitorii, consumatorii și societatea în ansamblu.

Pentru a determina cauzele probabile ale echipei defecte care studiază descrierile operațiunilor, cerințe pentru punerea în aplicare a acestora, precum și rapoarte statistice aprobate. Procesul-verbal al FMEA-analiza poate indica, de asemenea, factori de risc pe care compania poate regla.

În același timp, echipa are in vedere ce se poate face pentru a elimina posibilitatea de apariție a defectelor, prevede metode de control și frecvența optimă a inspecțiilor.

evaluarea experților

Ce urmează? Membrii echipei FMEA-încep să analizeze fiecare eșec pe trei criterii principale:

1. S - Severitatea / semnificație. Ea determină cât de severă va fi consecințele defectului pentru consumator. Măsurată la o scară de 10 puncte (1 - practic nici un efect, 10 - catastrofale, cu care producătorul sau furnizorul poate suporta sancțiuni penale).
2. O - / ocurența probabilitate. Arată cât de des o încălcare specifică, și dacă situația poate fi repetată (1 - extrem de improbabil 10 - eșec se observă în mai mult de 10% din cazuri).
3. D - Detectarea / detectare. Parametrul pentru evaluarea metodelor de control: Rețeaua de ajutor pentru a identifica rapid diferența (1 - sunt aproape garantat pentru a găsi, 10 - un viciu ascuns, care nu pot fi detectate înainte de debutul efectelor).

Pe baza acestor evaluări determină numărul de prioritate al riscului (HRR) pentru fiecare tip de eșec. Acesta este un indicator generic care vă permite să aflați ce daune și încălcări reprezintă cea mai mare amenințare la adresa firmei și clienții săi. Calculat utilizând formula:

Cu cat mai mare HRR - încălcarea mai periculoasă și distructivă a consecințelor sale. Primul pas este de a elimina sau de a reduce riscul de defecte și disfuncționalități în care valoarea depășește 100-125. De la 40 la 100 de puncte câștig tulburări care au un nivel mediu de amenințare și HRR sub 40 sugerează că eșecul este nesemnificativă, este rar și poate fi găsit fără probleme.

Dezvoltarea de propuneri și recomandări

După evaluarea abaterilor și a consecințelor acestora, grupul de lucru FMEA identifică domeniile prioritare de activitate. Prima sarcină este de a elabora un plan de măsuri corective pentru „blocajelor“ - elementele și operațiunile cu cel mai mare HRR. Pentru a reduce nivelul de amenințare să fie influențate de unul sau mai mulți parametri:

• elimina cauza principală a eșecului sau schimbarea procesului de proiectare (evaluare O);
• preveni apariția unui defect prin metode de control statistic (evaluare O);
• pentru a atenua consecințele negative pentru consumatori și clienți - cum ar fi prețuri mai mici pentru produsele cu defect (estimare S);
• pentru a introduce noi instrumente pentru detectarea timpurie a defectelor și repararea ulterioară (nota D).

Compania poate trece imediat pentru a pune în aplicare recomandările, echipa FMEA în timp ce în curs de dezvoltare un plan pentru a le pune în aplicare cu indicarea secvenței și calendarul fiecărei activități. Același document oferă informații despre artiști și cei responsabili pentru efectuarea de măsuri corective, surse de finanțare.

Rezumând

Etapa finală - pregătirea raportului pentru directorii companiei. Ce secțiuni ar trebui să conțină?

1. Prezentare generală și note detaliate despre studiu.
2. Cauzele potențiale ale defectelor în producție / funcționarea echipamentelor și operațiunilor tehnologice.
3. Lista posibilelor consecințe pentru angajați și consumatori - pentru fiecare încălcare.
4. Evaluarea nivelului de risc (în măsura în care pericolul de posibile încălcări, care dintre ele pot duce la consecințe grave).
5. O listă de recomandări pentru servicii de întreținere, designeri și specialiști în domeniul planificării.
6. Program și rapoarte cu privire la desfășurarea acțiunilor corective, pe baza rezultatelor analizei.
7. Lista potențialelor amenințări și consecințe care persistă din cauza modificărilor în proiect.

Pentru raportul de toate tabele, grafice și diagrame, care sunt utilizate pentru vizualizarea de informații cu privire la probleme majore. Un grup de lucru trebuie să asigure circuitul de evaluare inconsistențe utilizat în importanță, frecvența și probabilitatea de detecție cu decodificare detaliată a scală (ceea ce înseamnă că o anumită cantitate de puncte).

Cum pentru a finaliza protocolul FMEA?

In cadrul studiului, toate datele ar trebui să fie înregistrate într-un document special. Acest „analiza protocol a cauzelor și consecințelor FMEA». El este un tabel versatil, care a introdus toate informațiile cu privire la defectele posibile. Acest formular este potrivit pentru studiul de obiecte de sistem și procese în toate industriile.

Prima parte este completată pe baza observațiilor personale ale membrilor echipei, studiul statisticilor de afaceri, instrucțiuni de lucru și alte documente. Principala sarcină - să realizeze că pot interfera cu echipamentul, sau efectuarea oricărei sarcini. La reuniunile grupului de lucru este de a evalua consecințele acestor încălcări, pentru a răspunde la modul în care acestea sunt periculoase pentru lucrători și consumatori, și ceea ce este probabilitatea ca defectul va fi detectată chiar și în stadiul de producție.

În a doua parte a protocolului descrie opțiunile pentru prevenirea și înlăturarea incoerențe, o listă de măsuri FMEA-team. Un grafic separat este prevăzut pentru numirea responsabil pentru punerea în aplicare a anumitor sarcini, precum și după ajustările de proiectare sau de proces de afaceri, punctele cap de organizare în lista de protocol a lucrărilor executate. Etapa finală - re-clasificare, ținând cont de toate modificările. Prin compararea cifrele inițiale și finale, putem concluziona cu privire la eficacitatea strategiei alese.

Pentru fiecare obiect, un protocol separat. In partea de sus este numele documentului - „Analiza tipurilor și a consecințelor potențiale defecte“ Chiar sub modelul specificat de echipamente sau numele de proces, data inspecțiilor anterioare și următoare (programate), data curentă, precum și semnăturile tuturor membrilor grupului de lucru și liderul acestuia.

EXEMPLUL FMEA-analiză ( "Instrument Tulinovsky Making Plant")

Luați în considerare modul în care procesul de evaluare a riscurilor potențiale pe experiența unei mari companii industriale din Rusia. La un moment dat, conducerea „Tulinovskogo luare instrument de fabrică“ (SA „TVES“) cu care se confruntă problema de calibrare de cântare electronice. Întreprinderea produce un procent mare de echipamente care funcționează în mod incorect că departamentul de control tehnic a fost nevoit să le trimită înapoi.

După studierea secvenței de acțiuni și cerințe pentru echipa FMEA procedura de calibrare a identificat patru sub-proces, au cea mai mare influență asupra calității și acuratețea calibrării.

• deplasarea și instalarea dispozitivului pe masă;
• verificarea poziției nivelului (echilibru trebuie să fie poziționat orizontal 100%);
• plasarea de mărfuri în punctele de referință ale platformei;
• înregistrarea semnalelor de frecvență.

Ce tipuri de defecțiuni și disfuncționalități au fost înregistrate în îndeplinirea acestor operațiuni? Grupul de lucru a identificat principalele riscuri, a analizat cauzele și consecințele posibile. Pe baza unor evaluări ale experților indicatori HRR au fost calculate, făcând posibilă identificarea principala problemă - lipsa de control precis asupra performanței muncii și starea echipamentului (banc, greutăți).

Pentru a elimina recomandările de risc pentru formarea suplimentară a angajaților au fost dezvoltate, blatul de modificat stea și achiziționarea unui container special rola pentru transportul soldului. Achiziționarea de alimentare neîntreruptibilă rezolvat problema pierderii datelor. Și, în scopul de a preveni apariția problemelor cu clasificarea în viitor, grupul de lucru a propus un nou program de întreținere și calibrare de rutină a greutăților - a început verificarea mai frecvent, astfel, daune și eșecuri pot fi detectate mult mai devreme.